轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速n
隨著轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速的上升，分離因素上升，分離效果提高( 在差速帶輪確定后)，螺旋與轉(zhuǎn)鼓之間的差轉(zhuǎn)速隨之增大，處理能力加大，但離心機的振動、噪聲也隨之增加，使用壽命會有所下降，一般在能滿足分離要求的前提下，選用合適的轉(zhuǎn)速是十分重要的，因此本機轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速zui高為3200r/min，工作轉(zhuǎn)速建議選用在2000～3000r/min的范圍內(nèi)。
進料流量(處理量)Q
進料流量小，料液在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)的軸向流速也小，物料在機器內(nèi)停留時間則長，分離效果提高；進料流量增大，軸向流速也增大，物料在機器內(nèi)停留時間減少，分離效果隨之下降。此外進料流量還受到螺旋排渣能力的限制。當物料含固量較高，進料量過大，會造成分離后的沉渣因不能及時排出而引起轉(zhuǎn)鼓堵料，影響分離，狀態(tài)甚至不能分離，造成機器堵料故障。因此在使用本機器時，應按物料的固相含量和分離要求選擇適當?shù)倪M料流量(即處理量Q)，一般可在各種流量下進行分離效果比較后，確定*的進料流量,本機在△n=10r/min下的固相zui大排渣量須小于1.0m3/h.
溢流板直徑D
轉(zhuǎn)鼓大端溢流板直徑的調(diào)節(jié)，能改變轉(zhuǎn)鼓沉降區(qū)和干燥區(qū)的有效長度，溢流板直徑小，則沉降區(qū)增大，干燥區(qū)減少，轉(zhuǎn)鼓的液池深度增加，分離后液相中含固量可降低，但固相沉渣的含濕量增加，反之溢流板直徑增大，沉降區(qū)長度減少，干燥區(qū)長度增加，分離后液相中含固量將增加，分離效果變差，而固相沉渣含濕量會減少，在實際使
用時應根據(jù)分離要求綜合考慮，經(jīng)操作試驗后選用合適的溢流板直徑D。
轉(zhuǎn)鼓與螺旋的差轉(zhuǎn)速
差轉(zhuǎn)速小，螺旋對流體擾動小，分離效果變好，固相沉渣在干燥區(qū)的停留時間長，固相含濕量減少，但固相排渣能力下降,易產(chǎn)生堵料；反之差轉(zhuǎn)速大，螺旋對流體的擾動加大，分離效果變差，固相沉降在轉(zhuǎn)鼓中停留時間減少，固相沉渣的含濕量會增大，但固相排渣能力增加。差轉(zhuǎn)速的確定一般是根據(jù)物料含固量大小來定，含固量較大應選用較大的差速，含固量較少則可選用較小的差轉(zhuǎn)速，初始差轉(zhuǎn)速的zui終確定是根據(jù)試驗，由分離要求，處理能力等因素來確定。初始差轉(zhuǎn)速的調(diào)整可在運行狀態(tài)下通過調(diào)節(jié)液壓變頻器頻率來實現(xiàn)，初始差轉(zhuǎn)速的使用范圍一般在5～15r/min內(nèi)。
懸浮液的特性
物料中固相粒子越大，則越易分離；固相顆粒大小不一，則能被分離極限粒子決定了zui終的分離效果，部分小于極限粒子的小顆粒，將會隨分離清液夾帶出去。液固兩相的重度差愈大，則分離越容易，懸浮液的粘度越小，則越易分離，反之則難分離。為此可適當提高物料進料溫度或通過絮凝方法,加快自由沉降速度的預先處理，以降低粘度來改善分離條件。
主要優(yōu)點：
1、 適應性好。本機在設計上充分考慮了泥水分離處理工藝對臥式螺旋沉降離心機提出的各種特殊要求，對主要功能部件實行了性、可調(diào)性等優(yōu)化設計。只要用戶在購機前對其安裝使用的場所、處理物料的理化特性、工藝要求等進行說明，我們將會給用戶提供的機型。
2、 生產(chǎn)能力強。連續(xù)24小時工作、處理能力大、分離效果好；
3、 人工成本低。*自動化操作，運行可靠，無需人工干預。每班僅需1人即可，對工人操作技術(shù)要求低，降低人工成本。
4、 使用壽命長。正常操作條件下，臥式螺旋沉降離心機的*運行不小于8000小時；且使用壽命不低于8年。
5、 結(jié)構(gòu)緊湊。占地面積小，易于操作，維護方便且維護費用低；
6、 安全保護裝置齊全可靠。本機設有扭矩保護、功率控制、電器聯(lián)鎖、聲光報警等多重保護，能有效排除或減少突發(fā)故障對機器造成的損害。