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巢湖voc廢氣治理
有機廢氣種類繁多，來源廣泛，治理難度大，一次性投資和操作費用高，基本上無回收利用價值。成分復雜的有機廢氣則更加難以凈化、分離和回收。
產(chǎn)品簡介
詳細介紹
巢湖voc廢氣治理
一、voc廢氣處理工藝：
隨著世界各國對VOC污染的日益重視和環(huán)保法規(guī)不斷嚴格VOC的排放標準，其治理技術亦在逐漸改進和完善。
（一）有機廢氣治理技術
在1925年歐洲就開發(fā)出固定床活性碳吸附裝置，1958年日本也開始使用該項技術。這是一種非常經(jīng)典、成熟的方法，可用于治理任何濃度的常溫有機廢氣， 但處理低濃度、大風量有機廢氣時，設備龐大，不經(jīng)濟。對于排氣溫度較高的高濃度有機廢氣的治理，首先由美國于1950年開發(fā)成功以天然氣為燃料的直接燃燒 技術。1965年日本與美國合作，將該項技術引入日本。該法需將有機廢氣加熱到760℃，方可將有機溶劑氧化分解為無害的CO2和H2O，其缺點是燃料費 高，故在歐美等天然氣便宜的地區(qū)應用廣泛。后來人們開發(fā)出催化燃燒技術，由于催化劑的作用可在300—350℃的低溫下將有機溶劑氧化分解，因此大大降低了燃料費并且產(chǎn)生的NOx量非常少。其缺點是需對廢氣中易引起催化劑中毒的物質(zhì)和粉塵進行前處理，另外，在催化燃燒裝置中使用的熱交換器換熱效率較低，約 在50％。為了提高熱效率，降低運行成本，美國于1975年開發(fā)出換熱效率在90％以上的蓄熱式燃燒裝置。由于其運行費用的降低，因此，可用于治理中等濃 度有機廢氣。隨后歐洲也開展了該項技術的開發(fā)。日本針對美國蓄熱燃燒方式又開發(fā)出催化燃燒裝置的改良型——蓄熱催化氧化方法，并于1977年由日鐵化工機首先售出產(chǎn)品。該產(chǎn)品可較經(jīng)濟地對高、中濃度的、溫度較高的有機廢氣進行治理。
總體而言，按照處理的方法，有機廢氣處理的方法主要有兩類：一類是回收法，另一類是消除法?；厥辗ㄖ饕刑课?、變壓吸附、冷凝法及膜分離技術，回收法是通過物理方法，用溫度、壓力、選擇性吸附劑和選擇性滲透膜等方法來分離VOC的。消除法有熱氧化、催化燃燒、生物氧化及集成技術；消除法主要是通過化學或生 化反應，用熱、催化劑和微生物將有機物轉(zhuǎn)變成為CO2和水。
1、回收技術
（1）炭吸附法
炭吸附是目前泛使用的回收技術，其原理是利用吸附劑（粒狀活性炭和活性炭纖維）的多孔結(jié)構(gòu)，將廢氣中的VOC捕獲。將含VOC的有機廢氣通過活性炭床，其中的VOC被吸附劑吸附，廢氣得到凈化，而排入大氣。
當炭吸附達到飽和后，對飽和的炭床進行脫附再生；通入水蒸汽加熱炭層，VOC被吹脫放出，并與水蒸汽形成蒸汽混合物，一起離開炭吸附床，用冷凝器冷卻蒸汽混 合物，使蒸汽冷凝為液體。若VOC為水溶性的，則用精餾將液體混合物提純；若為水不溶性，則用沉析器直接回收VOC。因涂料中所用的“三苯”與水互不相 溶，故可以直接回收。
炭吸附技術主要用于廢氣中組分比較簡單、有機物回收利用價值較高的情況，其廢氣處理設備的尺寸和費用正比于氣體中VOC的數(shù)量，卻相對獨立于廢氣流量；因 此，炭吸附床更傾向于稀的大氣量物流，一般用于VOC濃度小于5000PPM的情況。適于噴漆、印刷和粘合劑等溫度不高，濕度不大，排氣量較大的場合，尤 其對含鹵化物的凈化回收更為有效。
（2）冷凝法
冷凝法是的回收技術，將廢氣冷卻使其溫度低于有機物的露點溫度，使有機物冷凝變成液滴，從廢氣中分離出來，直接回收。但這種情況下，離開冷凝器的排放 氣中仍含有相當高濃度的VOC，不能滿足環(huán)境排放標準。要獲得高的回收率，系統(tǒng)需要很高的壓力和很低的溫度，設備費用顯著地增加。
冷凝法主要用于高沸點和高濃度的VOC回收，適用的濃度范圍為＞5％(體積)。
（3）膜分離技術
膜分離系統(tǒng)是一種高效的新型分離技術，其流程簡單、回收率高、能耗低、無二次污染。
膜分離技術的基礎就是使用對有機物具有選擇滲透性的聚合物膜，該膜對有機蒸氣較空氣更易于滲透10－100倍，從而實現(xiàn)有機物的分離。
膜分離為單級膜分離系統(tǒng)，直接使壓縮氣體通過膜表面，實現(xiàn)VOC的分離，但單級膜因分離程度很低，難以達到分離要求，而多級膜分離系統(tǒng)則會大大增加設備投資。
MTR開發(fā)了一種新型的集成膜系統(tǒng)，僅使用單級膜，就可以大大提高回收率，并降低系統(tǒng)的費用。
該技術結(jié)合壓縮冷凝和膜分離兩種技術的特點，來集成實現(xiàn)分離。用壓縮機先將進料氣提高到一定壓力，然后將進料氣送到冷卻器冷凝，使部分VOC冷凝下來，冷凝 液直接放入儲罐。離開冷凝器的非凝氣體仍含相當數(shù)量的有機物，并具有很高的壓力，可以作為膜滲透的驅(qū)動力，使膜分離不再需要附加的動力。將非凝氣送到膜系 統(tǒng)，有機選擇滲透膜將氣體分成兩股物流，脫除了VOC的未滲透側(cè)的凈化氣被排放；滲透物流為富集了有機物的蒸汽，該滲透物流循環(huán)到壓縮機的進口。系統(tǒng)通常 可以從進料氣中移出VOC達99％以上，并使排放氣中的VOC達到環(huán)保排放標準。
該系統(tǒng)的特點是末滲透物流的濃度獨立于進料氣的濃度，該濃度由冷凝器的壓力和溫度決定。
（4）變壓吸附技術
該技術利用吸附劑在一定壓力下，先吸附有機物。當吸附劑吸附飽和后，進行吸附劑的再生。再生不是利用蒸汽，而是通過壓力變換來將有機物脫附。當壓力降低時，有機物從吸附劑表面脫附放出。其特點是無污染物，回收效率高，可以回收反應性有機物。但是該技術操作費用較高，吸附需要加壓，脫附需要減壓，環(huán)保中應用較少。
回收技術的適用范圍：
粒狀活性炭主要用于脂肪和芳香族碳氫化合物、大部分含氯溶劑、常用醇類、部分酮類和酯類等的回收。常見的有：苯、甲苯、二甲苯、己烷、庚烷、丙酮、*、醋酸乙酯等，活性炭纖維吸附則可回收苯乙烯和丙烯晴等反應性單體，但費用較粒狀活性炭吸附要高的多。吸附法已廣泛用在噴漆行業(yè)的“三苯”、 醋酸乙酯、制鞋行業(yè)的“三苯”，印刷行業(yè)的甲苯、醋酸乙酯、電子行業(yè)的二氯甲烷和三氯乙烷的回收。炭吸附法要求廢氣中的VOC不能超過5000PPM，并 且濕度不能＞50％；當濃度＞5000PPM時，則需在吸附前稀釋，對部分酮、醛、酯等含活性的物質(zhì)不適用，該類VOC會與活性炭或在活性炭表面發(fā)生反 應，堵塞炭孔，使活性炭失活。
冷凝法對高沸點的有機物效果較好，對中等和高揮發(fā)的有機物回收效果不好，該法適合VOC濃度＞5％的情況，回收率不高。而大部分廢氣中均存在水分，溫度低于0℃時會結(jié)冰，降低系統(tǒng)的可靠性，故很少單獨使用。
膜分離方法適合于處理較濃的物流，即0.1％＜VOC濃度＜10％，膜系統(tǒng)的費用與進口流速成正比，與濃度則關系不大。它適于高濃度、高價值的有機物回收，其設備費用較高。
工業(yè)上已經(jīng)從聚烯烴裝置的沖洗氣中回收烯烴單體和氦氣。在環(huán)保領域，從加油站回收碳氫化合物；從制冷設備、氣霧劑及泡沫塑料的生產(chǎn)和使用過程中回收CFC， 從PVC加工中回收氯乙烯單體。此技術非常有前途，隨著新高效膜的出現(xiàn)和系統(tǒng)造價的降低，它會成為一種重要的回收手段。
2、消除技術
（1）熱氧化
熱氧化系統(tǒng)就是火焰氧化器，通過燃燒來消除有機物的，其操作溫度高達700℃－1,000℃。這樣不可避免地具有高的燃料費用，為降低燃料費用，需要回收離開氧化器的排放氣中的熱量?；厥諢崃坑袃煞N方式，傳統(tǒng)的間壁式換熱和新的非穩(wěn)態(tài)蓄熱換熱技術。
間壁式熱氧化是用列管或板式間壁換熱器來捕獲凈化排放氣的熱量，它可以回收40％－70％的熱能，并用回收的熱量來預熱進入氧化系統(tǒng)的有機廢氣。預熱后的廢氣再通過火焰來達到氧化溫度，進行凈化，間壁換熱的缺點是熱回收效率不高。
蓄熱式熱氧化（簡稱RTO）回收熱量采用一種新的非穩(wěn)態(tài)熱傳遞方式。主要原理是：有機廢氣和凈化后的排放氣交替循環(huán)，通過多次不斷地改變流向，來大限度地捕獲熱量，蓄熱系統(tǒng)提供了*的熱能回收。
在某個循環(huán)周期內(nèi)，含VOC的有機廢氣進入RTO系統(tǒng)，首*入耐火蓄熱床層1（該床層已被前一個循環(huán)的凈化氣加熱），廢氣從床層1吸收熱能使溫度升高，然 后進入氧化室；VOC在氧化室內(nèi)被氧化成CO2和H2O，廢氣得到凈化；氧化后的高溫凈化氣離開燃燒室，進入另一個冷的蓄熱床層2，該床從凈化排放氣中吸 收熱量，并儲存起來(用來預熱下一個循環(huán)的進入系統(tǒng)的有機廢氣)，并使凈化排放氣的溫度降低。此過程進行到一定時間，氣體流動方向被逆轉(zhuǎn)、有機廢氣從床層 2進入系統(tǒng)。此循環(huán)不斷地吸收和放出熱量，作為熱阱的蓄熱床也不斷地以進口和出口的操作方式改變，產(chǎn)生了高效熱能回收，熱回收率可高達95％，VOC的消 除率可達99％。
（2）催化燃燒
催化燃燒是一種類似熱氧化的方式來處理VOC的，它凈化有機物是用鉑、鈀等貴金屬催化劑及過渡金屬氧化物催化劑來代替火焰，操作溫度較熱氧化低一半，通常為 250℃－500℃。由于溫度降低，允許使用標準材料來代替昂貴的特殊材料，大大地降低設備費用和操作費用。與熱氧化相似，系統(tǒng)仍可分為間壁式和蓄熱式兩 類熱量回收方式。
間壁式催化燃燒是在催化床后設一個換熱器，該換熱器在降低排放氣溫度的同時，也預熱含VOC的有機廢氣，其熱回收達60％—75％。該類氧化器早已用于工業(yè)過程。
蓄熱催化燃燒（簡稱為RCO）是一種新的催化技術。它具有RTO高效回收能量的特點和催化反應的低溫操作及能量有效性的優(yōu)點，將催化劑置于蓄熱材料的頂部，來使凈化達到，其熱回收率高達95％－98％。
RCO系統(tǒng)性能的關鍵是使用的催化劑，浸漬在鞍狀或是蜂窩狀陶瓷上的貴金屬或過渡金屬催化劑，允許氧化發(fā)生在RTO系統(tǒng)溫度的一半，既降低了燃料消耗，又降低了設備造價。
現(xiàn)在，有的國家已經(jīng)開始使用RCO技術進行有機廢氣的消除處理，很多RTO設備已開始轉(zhuǎn)變成RCO，這樣可以削減操作費用達33％－75％，并增加排放氣流量達20％－40％。
（3）集成技術（炭吸附＋催化氧化）
對于大流量、低濃度的有機廢氣，單一使用上述方法處理費用太高，不經(jīng)濟。利用炭吸附具有處理低濃度和大氣量的優(yōu)勢，先用活性炭捕獲廢氣中的有機物，然后用小 得多流量的熱空氣來脫附，這樣可使VOC富集10—15倍，大大地減少了處理廢氣的體積，使后處理設備的規(guī)模也大幅度地降低。把濃縮后的氣體送到催化燃燒 裝置中，利用催化燃燒適于處理較高濃度的特點來消除VOC。催化燃燒放出的熱量可以通過間壁換熱器，來預熱進入炭吸附床的脫附氣，降低系統(tǒng)的能量需要量。
該技術利用炭吸附處理低濃度和大氣量的持點，又利用催化床處理適中流量、高濃度的優(yōu)勢，形成一種非常有效的集成技術。國內(nèi)也已開始利用此技術，用于噴漆、印刷和制鞋等排放大流量、低濃度有機廢氣行業(yè)的治理。
消除技術的使用范圍：
（1）熱氧化
熱氧化系統(tǒng)在700℃－1000℃下操作，適于流量為2000－50,000m3/h，VOC濃度為100－2000PPM的情況。
間壁式較蓄熱式的優(yōu)點是，用簡單的金屬換熱器來捕獲熱量，僅在幾分鐘即達到所需的操作條件，適于循環(huán)操作。
蓄熱熱氧化具有非常高的氧化溫度，可以處理難以熱分解的有機物，該系統(tǒng)98％－99％的VOC消除率是很常見的。熱回收效率為85％－95％。僅需少量或不需燃料即可運行，特別是對具有相對低VOC含量的氣體，它們比間壁熱氧化費用更低。
熱氧化的缺點是：①在高溫燃燒中產(chǎn)生了NOx，它也為危險排放物，需要進一步治理；②較慢的熱反應；③不能滿意地處理鹵化物，必需加后處理裝置洗滌塔，來處理酸性氣體；④進氣濃度不能＞25％LEL；⑤高的設備投資費用。
（2）催化氧化
催化氧化是在比熱氧化低的溫度下進行，通常為250℃－500℃，其處理能力為2000－20,000m3/h，適于VOC濃度為100－2000 PPM，其消除效率高達95％以上。低的操作溫度結(jié)合間壁換熱器，可以降低啟動所需的燃料。
催化燃燒較熱氧化有幾個優(yōu)點：①反應溫度較熱氧化低一半，節(jié)省了燃料；②停留時間短，降低了設備尺寸；③由于燃料減少，生成的CO也少，CO和VOC一起被 轉(zhuǎn)換；④較熱氧化系統(tǒng)需更少的啟動和冷卻時間；⑤低的操作溫度，排除了NOx的生成；⑥因溫度降低，允許使用標準材料來代替昂貴的特殊材料，RCO系統(tǒng)的 整個機械壽命將增加。
催化氧化也有不足：①催化劑易被重金屬或顆粒覆蓋而失活；②處理鹵化物和硫化物時，會產(chǎn)生酸性氣體，需用洗滌塔進一步處理；③廢催化劑如不能循環(huán)使用，也要處理；④進氣濃度不能＞25％。
（3）集成技術（炭吸附＋催化燃燒）
炭吸附進行VOC回收已廣泛用于噴漆、印刷和電子工業(yè)等行業(yè)，消除率可達90％－95％，但對低濃度廢氣，從經(jīng)濟上考慮，回收不經(jīng)濟，故采用消除技術。
集成技術的優(yōu)點就是用較低的費用來處理低濃度、大氣量的廢氣，通過濃縮廢氣，降低了需處理廢氣的體積，用較小體積的催化燃燒氧化器來處理大流量的廢氣，降低設備費用和操作費用。
該法也有不足，此技術均不適合廢氣中含有高活性、易反應的VOC和相對濕度大于50％的情況，對含鹵化合物的廢氣仍需使用后處理設備。
巢湖voc廢氣治理
二、設備工作原理：
在實際的發(fā)展過程中，工業(yè)產(chǎn)品制造行業(yè)的耗能大戶就是工業(yè)涂裝車間，同時也是大的污染源之一。如汽車制造業(yè)，其涂裝車間生產(chǎn)階段，其自身的能耗占生產(chǎn)的百分之七十，同時產(chǎn)生相當多的有機廢氣。所以，為了可以更好的對環(huán)境污染問題進行改善，在今后的發(fā)展過程中，應該加大重視，采用科學且合理的手段對涂裝車間有機廢氣進行治理。吸收劑是處理廢氣的主要媒體，它的性質(zhì)和濃度是根據(jù)不同廢氣的性質(zhì)來選配的，其處理單位氣體的耗用量，是通過計算吸收劑與惰性氣體的摩爾流量的比值來確定的。廢氣由風管吸入，自下而上穿過填料層，循環(huán)吸收劑由塔頂通過液體分布器，均勻地噴淋到填料層，沿著填料層表面向下流動，進入循環(huán)水箱。由于上升氣流和下降吸收劑在填料中不斷接觸，上升氣流中流質(zhì)的濃度愈來愈低，到塔頂時達到排放要求。
目前屬于廢氣處理設備技術領域，具體涉及涂裝廢氣處理設備，目前采用輕質(zhì)等離子體處理污染物，將復雜的大分子污染物，以轉(zhuǎn)化為簡單的小分子安全物質(zhì)，使空氣質(zhì)量和低濃度污染氣體的處理效率更高，目前自動化程度高，占地面積小，操作和控制方便，使用壽命長，使用壽命長，便于廣泛推廣和使用?，F(xiàn)在使用到的油墨印刷廢氣處理設備，包括水洗塔、除霧箱、活性炭吸附解吸箱，其大顆粒和部分廢氣溶于水，然后進入活性炭吸附解吸箱，以達到標準排放，因此廢氣處理設備，對有機廢氣的處理效果良好，有機廢氣的處理效率大于95％，可以保證有機廢氣達到標準排放。
利用UV光解凈化設備發(fā)出特制的高能UV紫外線光束照射惡臭氣體，裂解H2S、硫化物、VOC類、苯、甲苯、二甲苯的分子鏈結(jié)構(gòu)，使有機或無機高分子惡臭化合物分子鏈，在高能紫外線光束照射下，降解轉(zhuǎn)變成低分子化合物，如CO2、H2O等。利用高能UV光束裂解惡臭破），再通過臭氧進行氧化反應，*達到脫臭及殺滅***的目的。
目前市場上出現(xiàn)大量只吸附不燃燒、催化不成功甚至出現(xiàn)***的假冒催化燃燒設備，該類產(chǎn)品只是外形高度模仿催化燃燒，內(nèi)部配置上大打折扣，假冒產(chǎn)品會直接導致催化溫度達不到且無法催化，終效果僅僅是買了一臺大型的活性炭吸附箱。貨真價實的催化燃燒設備必須配備單獨的換熱器、保溫層、氣動閥門、隔爆閥、溫感探頭、氮氣阻火、消防措施等配套裝置。
活性炭吸附法是一種常見的廢氣處理方法。吸附法利用多孔性的活性炭、硅澡土、無煙煤等，將有機氣體分子吸附到其表面，從而凈化廢氣。優(yōu)點：凈化率高（活性炭吸附可達到95以上），實用遍及，操縱簡單，投資低。缺點：在吸附飽和以后需要更換新的活性炭，更換活性炭需要費用，替換下來的飽和以后的活性炭也是需要找專業(yè)人員進行危廢處理，運行費用高。
三、設備的優(yōu)勢：
Voc廢氣處理設備使用的活性炭有很多種，我們用的是椰殼活性炭，他的碘值在500左右，吸附值在80-140公斤，飽和時間長，相對中間需要脫附的間隔時間就比較長 一般在15-20天左右需要對活性炭脫附一次。活性炭的擺放采用層梯式擺放，每層活性炭之間用鋼絲網(wǎng)分隔，降低風阻，增強吸附力，使活性炭展開面積大。
Voc廢氣處理設備箱體面多，兩個出風口，過風時降低風速，兩邊進風，向中間排風，這樣活性炭的吸附面積大，吸收voc均勻，延長脫附時間。
四、售后保障：
1、對本工程售后服務的承諾：
我公司鄭重承諾：
售后服務1小時內(nèi)響應,并給出相應解決方案；
如有需要，150km以內(nèi)3小時內(nèi)人員到現(xiàn)場；其余到達現(xiàn)場時間視距離遠近及與業(yè)主協(xié)商而定。
2、質(zhì)保期內(nèi)
由本公司承包建設的設備保質(zhì)期為一年；電控設備質(zhì)量保證期按國家標準為四個月質(zhì)保期。起始日期以設備進廠單機正常運轉(zhuǎn)，雙方簽定驗收單為準。
五、本公司主營業(yè)務：
本公司自成立以來，盡心致力于醫(yī)療廢棄物與各種固、液、氣態(tài)工業(yè)危險廢棄物焚燒爐及煙氣污染控設備的研發(fā)、制造、銷售及項目成套、工程安裝，集科研、生產(chǎn)、安裝、服務于一體。秉承“質(zhì)量精益求精，服務盡心盡力”的質(zhì)量方針，在同行中*通過ISO9001質(zhì)量體系認證，依托*的技術，優(yōu)良的品質(zhì)和良好的服務，贏得了顧客的滿意和認可。公司系列焚燒爐廣泛應用于醫(yī)療、生活、化工、機場、冶金、皮革、紡織、印染、食品、服裝、造紙、制藥、鞋業(yè)等廢棄物及其他危險廢物焚燒領域。