液相催化加氫的工藝流程一般包括氫化反應(yīng)系統(tǒng)、催化劑過濾系統(tǒng)和其他氫源、取樣、冷卻、產(chǎn)品精制等配套系統(tǒng)，不同工藝需要不同工藝流程和設(shè)備。反應(yīng)系統(tǒng)一般設(shè)計成間歇生產(chǎn)，特殊要求時也可設(shè)計成連續(xù)生產(chǎn)。

加氫反應(yīng)釜裝置的核心設(shè)備是自吸式氣液反應(yīng)釜，它是高壓反應(yīng)釜和攪拌裝置組成。反應(yīng)釜有特殊的徑比規(guī)定，并設(shè)置盤管和夾套，以滿足物料的預(yù)熱和反應(yīng)撤熱的要求，反應(yīng)釜內(nèi)還設(shè)置改善流場的附件，防止混合死區(qū)，提換熱能力。各種結(jié)構(gòu)需要合理組合，并通過CFD優(yōu)化。  攪拌裝置由驅(qū)動機(jī)構(gòu)、空心軸、軸封、自吸式葉輪和軸流槳組成。速運(yùn)行的自吸式空心葉輪能使大量液體在葉輪內(nèi)外進(jìn)行循環(huán)，根據(jù)文丘里噴射原理，液面上的氣體通過空心攪拌軸被速運(yùn)動的液體夾帶后從葉輪排出，這樣，氣體在反應(yīng)器內(nèi)不斷被吸入至深層液相，并被攪拌分散，周而復(fù)始，形成均勻的氣液混合體系。實現(xiàn)氣液接觸，強(qiáng)化氣液傳質(zhì)過程，縮短氣液反應(yīng)時間。底層軸流槳的功能是將催化劑均勻懸浮，并將從自吸式葉輪噴出的氣體均勻地彌散在反應(yīng)器內(nèi)，包括反應(yīng)器的底部。   

由于氫化反應(yīng)為強(qiáng)放熱反應(yīng)，反應(yīng)熱需用冷卻水通過內(nèi)置的盤管和外置的夾套移走，根據(jù)反應(yīng)熱、反應(yīng)溫度和反應(yīng)速率的不同，可設(shè)計成不同的冷卻介質(zhì)、冷卻流程和不同的冷卻面積，工業(yè)化裝置中反應(yīng)器內(nèi)盤管可多層設(shè)置，冷卻面積可達(dá)8~12m2/m3，特殊傳熱要求時可外置換熱器。 

催化加氫化反應(yīng)一般為中壓反應(yīng)，直接取樣十分危險，自控反應(yīng)釜公司設(shè)計的工藝流程包含了安全帶壓取樣系統(tǒng)，可以幫您安全、便捷地取得不含催化劑的樣品。催化劑一般為一次加入，特殊工藝要求是我們可以設(shè)計催化劑帶壓補(bǔ)加系統(tǒng)，可以在反應(yīng)過程中安全地補(bǔ)加催化劑；  催化劑的過濾同樣非常重要，不同類型的催化劑需要不同的過濾系統(tǒng)，例如釜內(nèi)沉降法、釜外沉降法、微孔過濾法、壓濾法等，部分過濾系統(tǒng)中還需要配置安全過濾器和催化劑失活系統(tǒng)。