原來采用的填料密封反應(yīng)釜，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣，用溫多級泵輸送至反應(yīng)器。該工藝流程，存在以下幾個問題：

　　1、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).

　　2、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃，而溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導(dǎo)熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產(chǎn)時間約2小時左右。

　　3、冷卻后在溫多級泵輸送過程中，由于物料中存在鋁粉多，原采用反應(yīng)釜底部出料，所以經(jīng)常容易堵塞底閥，經(jīng)常反沖、拆清閥門，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機(jī)械密封。

　　由于是間斷輸送物料，容易造成機(jī)械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染，維修工工作量相當(dāng)大，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用。

　　4、輸送至反應(yīng)釜后，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃，在反應(yīng)釜中，又要用導(dǎo)熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng)，每釜需多供熱量10萬大卡。

　　5、由于原工藝從制備釜出料，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。

由于存在以上諸多缺陷，現(xiàn)采用磁力密封制備釜、帶壓、輸送至反應(yīng)器。這樣的工藝具有以下優(yōu)點：

　　1、制備反應(yīng)釜時由于磁力密封無泄漏，保證了安全生產(chǎn)，減少了物料的泄漏浪費。

　　2、由于無泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反應(yīng)提了制備效果，縮短了制備反應(yīng)時間。

　　3、采用插入管輸送，不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題。

　　4、由于利用壓差輸送，取消了溫多級泵，節(jié)省了電，特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作，節(jié)省了昂貴的備品配件的費用。

　　5、輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫，直接260℃輸送至反應(yīng)釜，節(jié)約了每釜加熱量10萬大卡，節(jié)約了2小時生產(chǎn)時間，提了生產(chǎn)能力。

使用磁力密封注意事項：

　　1、磁力釜用密封，使動密封轉(zhuǎn)變?yōu)殪o密封，需全封閉密封結(jié)構(gòu)，磁力采用稀土結(jié)構(gòu)鋼，穩(wěn)定性好，不易退磁，使用壽命長。但要注意在運轉(zhuǎn)過程中，隔離套內(nèi)的內(nèi)磁轉(zhuǎn)子不斷攪動介質(zhì)，加之渦流等因素，導(dǎo)致隔離套溫度上升，一般在超過200℃時，會造成磁力性材料的嚴(yán)重退磁而失效。因此，結(jié)構(gòu)上采用夾套冷卻裝置，來防止水污結(jié)垢堵塞水道，一般采用去離子水冷卻，并有明顯溢流裝置，以防斷水，使溫度升失去磁性。

　　2、磁力密封反應(yīng)釜帶動攪拌器，在聯(lián)軸器上有一對軸承在釜內(nèi)，所以必須重視該軸承(一般為滾動軸承)的潤滑，在溫下采用溫潤滑脂，并采用耐溫耐腐蝕的填料(一般采用柔性石墨)，以保證軸承潤滑，一般情況每半年檢修檢查一次。

　　3、磁力聯(lián)軸器在安裝過程中，應(yīng)避免磁轉(zhuǎn)子與其他金屬件的劇烈碰撞以免損傷磁轉(zhuǎn)子而影響其傳遞力矩。

　　4、組裝時注意內(nèi)、外磁轉(zhuǎn)子和隔離套的同心度，不允許有接觸磨擦。

　　5、磁力傳動是恒力矩傳動，因此在啟動運轉(zhuǎn)中不應(yīng)有過載，并應(yīng)負(fù)荷起動。

　　6、運轉(zhuǎn)中隔離套與內(nèi)磁轉(zhuǎn)子間應(yīng)充滿介質(zhì)并循環(huán)，否則會迅速升溫，出現(xiàn)滑脫現(xiàn)象，應(yīng)立即停車，避免磁能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮芏勾呸D(zhuǎn)子升溫而退磁失效。